Шланг ПВХ использует в качестве основного сырья суспензионный поливинилхлорид с добавлением определенной доли пластификаторов, стабилизаторов, смазочных материалов и других вспомогательных материалов. После равномерного смешивания его гранулируют, а затем с помощью экструдера превращают в продукты.
Шланги из ПВХ могут иметь разные характеристики из-за разной формулы сырья. Благодаря добавлению пластификатора этот шланг из ПВХ очень мягкий и его можно сгибать по желанию, в отличие от жестких труб из ПВХ.
Шланги ПВХ в основном заменяют резиновые трубы для транспортировки различных жидкостей, а также могут использоваться в качестве оболочек кабелей и трубок для изолирующей оболочки проводов.
Производственный процесс линии по производству шлангов из ПВХ: пропорциональное измерение-смеситель, перемешивание-смешивание и грануляция-экструдер-формование формы охлаждение-тяговая намотка-проверка-упаковка и хранение.
Формула: Основным сырьем является суспензионный ПВХ SG2, SG3 и SG4. В соответствии с различными соотношениями могут быть изготовлены прозрачные масляные трубы, изолированные трубы, кислото- и щелочестойкие трубы, термостойкие трубы, морозостойкие трубы и т. д.
Выбор шлангового оборудования из ПВХ также отличается от обычной экструзии жестких труб из ПВХ. В экструдере обычно используется один шнек. Винтовая структура равноотстоящая и неравная по глубине. Отношение длины к диаметру находится в диапазоне 18-25, а степень сжатия - в пределах 2.5-3.5. между. Выбор оборудования для грануляции в предыдущем процессе здесь не рассматривается. Если кому-то понадобится такое оборудование, обращайтесь.
Конус разъема формы составляет 60 градусов, степень сжатия 5-10, длина прямой части оправки примерно в 15 раз превышает толщину стенки, внутренний диаметр матрицы и внешний диаметр оправки должны быть На 15% больше наружного и внутреннего диаметра трубы.
Есть некоторые моменты, на которые следует обратить внимание при смешивании и замешивании во время грануляции. Я не буду их здесь представлять. Давайте просто поговорим о температуре во время экструзионного формования. Секция подачи - 80-110 градусов, секция пластификации - 120-145 градусов, секция гомогенизации - 150-170 градусов, температура формовочной формы - 170-190 градусов.
